Consulting, Compliance and Validation

Convalida e collaudo nel settore farmaceutico, qual è la differenza?

Convalida e collaudo nel settore farmaceutico, qual è la differenza?

Nel corso della nostra lunga esperienza abbiamo notato come spesso ci sia confusione riguardo i concetti di convalida e collaudo, molte volte vengono considerati come la stessa cosa e si ritiene che il collaudo possa sostituire un processo di convalida. Affrontiamo la questione con il nostro Direttore Fabio Farneti.

Convalida e collaudo: che scopi hanno

Qual è la differenza di fondo tra convalida e collaudo?

“Sgombriamo subito il campo da ogni dubbio: convalida e collaudo sono due cose differenti. Innanzitutto è meglio chiarire che in un sistema qualità la convalida è un intero percorso, mentre il collaudo è una fase ben specifica. Spesso si tendono a confondere perché nella convalida vi sono attività di qualifica che sono molto simili alle attività di collaudo. Simili, ma differenti per questi motivi: lo scopo, l’effetto e le attività successive”.

Che scopo ha il collaudo?

Il collaudo è di responsabilità del fornitore dell’equipment e ha lo scopo di verificare che il prodotto realizzato sia congruo alle specifiche di progetto e alle richieste del cliente. È un’attività che dovrebbe essere effettuata a prescindere dalle richieste o dalla presenza del cliente. In un’azienda che possiede un sistema qualità i collaudi sono parte integrante di questo sistema e quindi devono essere chiari e regolati da procedure, devono lasciare traccia scritta delle verifiche effettuate, dei risultati ottenuti, del personale che ha compiuto i test e la data in cui sono stati svolti. I collaudi si possono di norma suddividere in FAT (Factory Acceptance Test, test eseguiti prima dell’invio dell’equipment al cliente) e SAT (Site Acceptance Test, test eseguiti dopo l’installazione dell’equipment presso il cliente). In parole povere servono a verificare il corretto funzionamento dell’equipment”.

Che scopo ha, invece, la convalida?

La convalida è di responsabilità dell’utilizzatore dell’equipment e ha lo scopo di dimostrare che il processo produttivo, di fabbricazione, confezionamento e distribuzione del prodotto realizzato mediante l’equipment assicuri la salvaguardia del paziente finale (che dovrà assumere il farmaco) e l’integrità dei dati critici registrati durante il processo. Per ottenere la convalida serve anche la qualifica dell’equipment. In un’azienda farmaceutica la qualifica è parte integrante del sistema qualità. Le qualifiche si possono suddividere in IQ (Installation Qualification, test che vengono effettuati di norma prima che la macchina venga messa in funzione), OQ (Opertional Qualification, test che verificano le funzionalità della macchina), PQ (Perfomance Qualification, test che verificano gli equipment in un processo reale per ogni tipologia di prodotto). Anche in questo caso, se vogliamo riassumere il concetto in parole povere, la convalida ha lo scopo di verificare la conformità del prodotto realizzato dall’equipment”.

Collaudo e convalida: gli effetti

Che effetto ha il collaudo?

“Il collaudo ha come effetto finale il commissioning dell’equipment, ossia il momento in cui l’equipment viene consegnato dal fornitore al cliente finale. Il passaggio è gestito a livello contrattuale tra le due parti”.

Che effetto ha la convalida farmaceutica?

“Attraverso la convalida farmaceutica l’utilizzatore ottiene l’autorizzazione alla produzione o al confezionamento del farmaco. L’autorizzazione alla fabbricazione o al confezionamento può essere rilasciata solo da un ente regolatorio”.

Di quali attività necessitano il collaudo e la convalida

Quali attività è necessario adempiere dopo il collaudo?

“Il fornitore, se dovesse individuare vizi di prodotto che possono compromettere la sicurezza delle persone, dovrà effettuare attività di correzione dell’equipment o richiamarlo dal mercato”.

Quali attività è necessario adempiere dopo la convalida?

“L’utilizzatore, ogni volta che una parte dell’equipment definita critica per la qualità del prodotto farmaceutico viene modificata o sostituita, è obbligato a ripetere il processo di convalida per quella parte. Questa attività prende il nome di change control. Il mancato adempimento di tale attività potrebbe portare al ritiro delle autorizzazioni al confezionamento o alla produzione già ottenute”.

È possibile che in una convalida vengano trattati anche argomenti che non dovrebbero rientrare in tale processo? Se sì, perché?

“Può capitare per diversi motivi. Il primo è un retaggio storico, la convalida ha avuto un’evoluzione temporale molto lunga con diversi cambiamenti e questi concetti sono stati metabolizzati dalle persone del settore molto lentamente e, a volte, si è ancora legati a metodi ormai superati. Un altro motivo è la convinzione delle proprie idee; spesso, nel confronto con gli ispettori, è molto più semplice cedere a richieste di implementazioni piuttosto che far capire la ragione delle scelte fatte. Infine, le aziende farmaceutiche non sempre hanno risorse o conoscenze sufficienti a redigere documenti di qualifica di equipment che ancora non conoscono, quindi richiedono ai loro fornitori un aiuto che spesso non viene correttamente capito e interpretato”.

“Il collaudo può essere un accordo tra le parti e i documenti necessari per eseguirlo e tracciarlo possono essere realizzati in funzione del grado di preparazione dei vari attori, per la convalida no, i documenti di qualifica devono essere molto più rigorosi perché devono essere presentati ad un ente regolatorio. La convalida può fare riferimento anche solo alle parti che assicurano la qualità del prodotto finale (farmaco). Se si dovessero considerare tutte le parti verificate in un collaudo come critiche (equiparazione tra collaudo e convalida) si dovrebbe spendere molto più tempo nel realizzare i documenti, nelle attività di test in campo (ritardi nell’attività produttive del farmaco), e riconvalida continua per ogni minima modifica o sostituzione di parti della macchina (spreco di risorse e ulteriori ritardi nell’attività produttive del farmaco)”.

Ma se in una convalida, a differenza di un collaudo, si verificano solo le parti relative alla qualità del prodotto finale, come si fa a garantire di aver considerato tutto ciò che andava considerato?

“La qualifica è l’ultimo passo della convalida, la risposta a questa domanda va cercata in un passo precedente ossia nell’analisi dei rischi GMP (da non confondere con quello richiesto dalla direttiva macchine). Ma questa è tutta un’altra storia… che racconteremo nelle prossime settimane.”

 

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