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Validierung und Tests im pharmazeutischen Sektor, was ist der Unterschied?

Validierung und Tests im pharmazeutischen Sektor, was ist der Unterschied?

Während unserer langjährigen Erfahrung haben wir festgestellt, dass es oft Verwirrung über die Konzepte der Validierung und des Testens gibt, oft werden sie als dasselbe betrachtet und es wird angenommen, dass das Testen einen Validierungsprozess ersetzen kann. Besprechen wir dieses Thema mit unserem Direktor Fabio Farneti.

Validierung und Test: Welche Zwecke haben sie?

Was ist der grundlegende Unterschied zwischen Validierung und Test?

“Lassen Sie uns das Feld der Zweifel sofort klären: Validierung und Prüfung sind zwei verschiedene Dinge. Zunächst einmal ist es besser, klarzustellen, dass in einem Qualitätssystem die Validierung ein ganzer Prozess ist, während das Testen eine sehr spezifische Phase ist. Sie neigen oft dazu, verwirrt zu werden, weil es bei der Validierung Qualifizierungsaktivitäten gibt, die den Testaktivitäten sehr ähnlich sind. Ähnlich, aber aus diesen Gründen unterschiedlich: der Zweck, die Wirkung und die folgenden Aktivitäten”.

Was ist der Zweck der Prüfung?

“Die Tests liegen in der Verantwortung des Ausrüstungslieferanten und dienen dazu, zu überprüfen, ob das hergestellte Produkt den Projektspezifikationen und den Kundenwünschen entspricht. Es handelt sich um eine Aktivität, die unabhängig von den Wünschen oder der Anwesenheit des Kunden durchgeführt werden sollte. In einem Unternehmen, das über ein Qualitätssicherungssystem verfügt, sind die Testen ein integraler Bestandteil dieses Systems und müssen daher klar und durch Prozeduren geregelt sein, sie müssen einen schriftlichen Bericht über die durchgeführten Kontrollen, die erzielten Ergebnisse, das Personal, das die Tests durchgeführt hat, und das Datum, an dem sie durchgeführt wurden, hinterlassen. Die Tests können normalerweise in FAT (Factory Acceptance Test, Tests, die vor dem Versand der Ausrüstung an den Kunden durchgeführt werden) und SAT (Site Acceptance Test, Tests, die nach der Installation der Ausrüstung beim Kunden durchgeführt werden) unterteilt werden. Einfach ausgedrückt, werden sie zur Überprüfung der korrekten Funktion der Ausrüstung verwendet”.

Was ist der Zweck der Validierung?

Die Validierung liegt in der Verantwortung des Anwenders des Geräts und soll zeigen, dass der Produktions-, Herstellungs-, Verpackungs- und Vertriebsprozess des mit dem Gerät hergestellten Produkts den Schutz des Endpatienten (der das Arzneimittel einnehmen muss) und die Integrität der während des Prozesses aufgezeichneten kritischen Daten gewährleistet. Die Qualifizierung der Geräte ist ebenfalls erforderlich, um eine Validierung zu erhalten. In einem pharmazeutischen Unternehmen ist die Qualifizierung ein integraler Bestandteil des Qualitätssystems. Die Qualifikationen können in IQ (Installationsqualifizierung, Tests, die normalerweise vor der Inbetriebnahme der Maschine durchgeführt werden), OQ (Betriebsqualifizierung, Tests, die die Funktionalität der Maschine überprüfen), PQ (Leistungsqualifizierung, Tests, die die Ausrüstung in einem realen Prozess für jeden Produkttyp überprüfen) unterteilt werden. Auch in diesem Fall, wenn wir das Konzept in einfachen Worten zusammenfassen wollen, zielt die Validierung darauf ab, die Konformität des von der Ausrüstung hergestellten Produkts zu überprüfen“.

Validierung und Test: die Auswirkungen

Was ist die Wirkung von Tests?

“Die endgültige Auswirkung der Tests ist die Inbetriebnahme der Ausrüstung, d.h. der Moment, in dem die Ausrüstung vom Lieferanten an den Endkunden geliefert wird. Die Umstellung wird auf der vertraglichen Ebene zwischen den beiden Parteien geregelt.”

Welche Wirkung hat die pharmazeutische Validierung?

“Durch die pharmazeutische Validierung erhält der Anwender die Genehmigung zur Herstellung oder Verpackung des Medikaments. Die Herstellungs- oder Verpackungsgenehmigung kann nur von einer Regulierungsbehörde erteilt werden”.

Welche Aktivitäten müssen getestet und validiert werden?

Welche Aktivitäten müssen nach dem Test durchgeführt werden?

“Stellt der Lieferant Produktfehler fest, die die Sicherheit von Personen gefährden können, muss er das Gerät korrigieren oder vom Markt zurückrufen”.

Welche Aktivitäten müssen nach der Validierung durchgeführt werden?

“Jedes Mal ein Teil der Ausrüstung, das als kritisch für die Qualität des pharmazeutischen Produkts definiert ist, geändert oder ersetzt wird, ist der Benutzer verpflichtet, den Validierungsprozess für dieses Teil zu wiederholen. Diese Aktivität wird als Änderungskontrolle bezeichnet. Die Nichterfüllung dieser Tätigkeit könnte zum Entzug bereits erhaltener Verpackungs- oder Produktionsgenehmigungen führen.

Ist es möglich, dass auch Themen, die nicht Teil des Validierungsprozesses sein sollten, in einer Validierung behandelt werden? Wenn ja, warum?

“Dies kann aus verschiedenen Gründen geschehen. Die erste ist ein historisches Vermächtnis, die Validierung hat eine sehr lange Entwicklung mit mehreren Veränderungen durchlaufen, und diese Konzepte wurden von den Menschen in diesem Bereich nur sehr langsam umgesetzt, und manchmal ist sie noch immer mit veralteten Methoden verbunden. Ein weiterer Grund ist die Überzeugung von den eigenen Ideen; oft ist es im Vergleich zu den Inspektoren viel leichter, den Forderungen nach Umsetzung nachzugeben, als ihnen die Gründe für die getroffenen Entscheidungen verständlich zu machen. Schließlich verfügen Pharmaunternehmen nicht immer über ausreichende Ressourcen oder Kenntnisse, um Qualifizierungsdokumente für ihnen noch unbekannte Geräte zu erstellen, so dass sie ihre Lieferanten um Hilfe bitten, die oft nicht richtig verstanden und interpretiert wird.”

“Tests können eine Vereinbarung zwischen den Parteien sein, und die für ihre Durchführung und Verfolgung erforderlichen Dokumente können je nach dem Grad der Vorbereitung der verschiedenen Akteure erstellt werden, für die Validierung nein, die Qualifizierungsdokumente müssen viel strenger sein, da sie einer Regulierungsbehörde vorgelegt werden müssen. Die Validierung kann sich auch nur auf die Teile beziehen, die die Qualität des Endprodukts (Medikament) sicherstellen. Würden alle in einem Test getesteten Teile als kritisch angesehen (Äquivalenz zwischen Test und Validierung), müsste viel mehr Zeit für die Erstellung der Dokumente, für die Feldtest-Aktivitäten (Verzögerungen bei der Produktionsaktivität des Medikaments) und für die kontinuierliche Neu-Validierung bei jeder minimalen Änderung oder jedem Austausch von Maschinenteilen aufgewendet werden (Verschwendung von Ressourcen und weitere Verzögerungen bei der Produktionsaktivität des Medikaments)

Aber wenn bei einer Validierung, anders als bei einem Test, nur die Teile verifiziert werden, die mit der Qualität des Endprodukts zusammenhängen, wie stellen Sie dann sicher, dass Sie alles berücksichtigt haben, was berücksichtigt werden sollte?

“Die Qualifizierung ist der letzte Schritt der Validierung, die Antwort auf diese Frage ist in einem vorherigen Schritt zu finden, d.h. in der GMP-Risikoanalyse (nicht zu verwechseln mit der von der Maschinenrichtlinie geforderten). Aber das ist eine andere Geschichte… die wir in den nächsten Wochen erzählen werden…”