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Comment la validation pharmaceutique « doit être effectuée »

Comment la validation pharmaceutique « doit être effectuée »

Lors de la dernière rencontre avec notre directeur unique Fabio Giovanni Farneti, nous avions parlé de la différence entre la validation et les tests dans le secteur pharmaceutique, en partant de cette question : “ Mais si dans une validation, contrairement à un test, seules les parties relatives à la qualité du produit final se vérifient, comment vous assurez-vous d’avoir pris en compte tout ce qui doit être pris en compte ?”. En pratique, si dans une qualification ils font moins de tests que ceux prévus dans un test, il n’y a aucun risque d’omettre des contrôles importants ?

“ Commençons par une petite considération, est-il plus facile de masquer l’absence d’un arbre dans un petit jardin ou dans une grande forêt ? Le fait qu’un test implique normalement plus de tests d’une qualification ne signifie pas nécessairement que ces vérifications (en phase des tests) ce sont eux qui servent vraiment. Comme nous l’avons déjà dit, les objectifs du validation et du test sont différentes”.

Mais pourquoi, dans un test, ne devraient-ils pas y avoir les vérifications utiles

“ De manière générale, pour ceux qui fabriquent des équipements, la principale préoccupation consiste à vérifier que les performances de production reflètent les demandes du client. Il arrive souvent d’entendre que ce qui ralentit la machine n’est pas la machine elle-même mais ce sont tous ces contrôles qui produisent des rejets réduisant l’efficacité de la production. La capacité des fabricants à répondre aux besoins d’un marché aussi délicat et compliqué comme le marché pharmaceutique, dans un monde qui évolue très rapidement, est souvent insuffisante et parfois anachronique. Même les lois n’aident pas toujours, il suffit de penser que jusqu’en 2006 la directive machines ne considérait que la sécurité des personnes qui auraient dû opérer sur les machine sans prendre en considération, dans les différents dangers, les utilisateurs des produits fabriqués par les machines elles-mêmes”.

Alors, comment peut-on faire une sélection efficace des contrôles à effectuer ?

“ On ne peut pas se limiter à considérer seulement la dernière partie du processus. L’activité de validation, en plus de la qualification, comprend d’autres phrases très importantes ”.

Quelle est la bonne procédure à suivre pour la validation pharmaceutique ?

“En ce moment, l’utilisateur (la société pharmaceutique) doit d’abord réaliser une évaluation d’impact GMP (Good Manufacturing Practice). Toute modification ou nouvel achat devrait être évalué afin de vérifier s’il nécessite réellement une validation, et ici s’ouvre un autre chapitre dont nous discuterons à l’avenir. Si la nécessité réelle de la validation est établie, l’utilisateur devrait rédiger les URS (User Requirement Specification)”.

C’est quoi, les URS ?

“La User Requirement Specification (URS) est un document à double but. Le premier consiste à fournir un cahier des charges pour le nouvel équipement, afin de pouvoir effectuer le sélection du fournisseur. Mais son utilisation ne s’arrête pas là, à l’intérieur il doit y avoir les points critiques GMP qui doivent être pris en compte dans la validation”.

Est-ce donc d’ici que vient la sélection des vérifications correctes ?

“Partiellement. La section GMP de l’URS est le premier point de départ, mais toute seule, ce ne serait pas suffisant. Les points critiques devraient être répertoriés dans l’URS comme une série de défauts que l’utilisateur souhaitait éviter dans ses produits et éventuellement les conditions dans lesquelles ils doivent être pris en compte, mais pas les solutions techniques adoptées pour réduire le risque de ces défauts”.

Pourriez-vous nous donner un exemple ?

“Si nous considérions l’achat d’une encartonneuse, une série de défauts que nous souhaiterions éviter pourraient être, par exemple : utilisation du étui correcte, utilisation de la notice correcte, présence de la notice à l’intérieur de l’étui, l’intégralité du produit à l’intérieur de l’étui, fermeture correcte de l’étui. Ces sécurités devront être prises en compte pendant les phases d’emballage productives et non pas pendant les phases de : réglage de la machine, de nettoyage et d’entretien. Les produits non conformes et qui, en raison d’un dysfonctionnement de l’équipement, ne pourraient pas être garantis dans leur conformité, devront être rejetés automatiquement. Dans cet exemple, nous avons fourni une liste des points critiques GMP, les conditions dans lesquelles ils doivent être analysés et même une suggestion technique, comme il se doit, n’a pas été donnée de détails techniques sur la façon d’éviter ces défauts. C’est le rôle du fournisseur de donner des informations techniques sur la façon dont l’équipement gérera ces situations”.

Si l’utilisateur avait une bonne expérience, ne pourrait-il pas proposer des solutions ?

“Oui, mais le risque est de se sédimenter sur des solutions dépassées. La technologie est en évolution continue et les solutions du passé n’est pas dit qu’ils restent performants au fil du temps. Il est bon de laisser faire son métier à ceux qui en ont la compétence, de produire le médicament à l’utilisateur et de construire des machines au fournisseur. En outre, le fournisseur a certainement une meilleure connaissance de son système, C’est de là que vient la DQ ”.

Qu’est-ce que la DQ ?

“La Design Qualification (DQ) est la vérification de la phase de conception. Cette phase est la plus «nouvelle» et la moins comprise, et c’est de là que s’identifient les vraies vérifications à effectuer”.

Pourquoi est-ce la phase la moins comprise?

“Les phases des IQ (Installation Qualification), OQ (Operational Qualification) e PQ (Performance Qualification) sont normalement gérées par la réalisation d’un document par phase et une activité sur le champ où les équipements sont testés selon les procédures décrites sur les documents, pour la qualification du projet cela ne s’applique pas. La qualification du projet devrait démontrer que le fournisseur a compris les points GMP à traiter présents en URS, a analysé son système en identifiant les parties de celui-ci qui contribuent à éviter les défauts GMP, a fourni une évaluation du risque résiduel pour chaque défaut de GMP avec les solutions adoptées et a finalement détaillé avec précision ces solutions. Comme on peut le comprendre, il ne s’agit pas d’un seul document décrivant des procédures de qualification ”.

Alors comment devrait-on gérer cette phase ?

“Tout d’abord, le fournisseur devrait analyser son équipement en cherchant quelles sont les parties qui contribuent à éviter les défauts GMP. Pour chaque partie, elle devrait évaluer son efficacité en fournissant une évaluation des risques. Cette évaluation est effectuée à travers le document d’analyse des risques GMP. Parallèlement, il conviendrait d’écrire les spécifications détaillées des solutions adoptées, généralement rassemblées dans les documents de spécification. Il existe plusieurs documents de spécification qui peuvent être utilisés en fonction de la complexité du système. En outre, la preuve documentée des liens entre l’URS, l’analyse des risques et les documents de spécification devrait être effectuée via la Traceability Matrices (TM), ou un tableau où la phase de qualification du projet est mise en évidence. Ces quatre documents devraient être envoyés à l’utilisateur pour vérification et approbation, en considérant au préalable les phases de révision du projet. Pour TM, on pourrait même envisager plusieurs phases d’avancement, chacune pour chaque phase d’évolution du projet, en ne remplissant que les parties relatives à la phase, par exemple la colonne des URS pour démontrer la compréhension des points critiques GMP, puis la colonne des spécifications pour montrer comment vous allez traiter le problème et ainsi de suite en disant, dans la pratique, un document très vivant et discuté”.

Si je comprends bien, chaque point de la matrice deviendra-t-il un élément à qualifier ?

“Exactement, c’est ainsi que les vérifications devraient être sélectionnés, identifiés et motivés. Les bonnes réponses viennent des bonnes questions. Si on veut être sûr d’avoir vérifié tout ce qui devrait être vérifié, il est nécessaire de comprendre clairement pourquoi cela se vérifie. Le processus de validation devrait faire exactement cela.”.

J’ai remarqué que vous utilisiez souvent «devrait» dans vos réponses. Y a-t-il d’autres voies ou y a-t-il d’autres raisons ?

“ Non, la seule façon est cela, il n’y a pas d’autre moyen ! Hélas, la théorie est très loin de la pratique, mais c’est une toute autre histoire …”

Photo by Simone van der Koelen on Unsplash