PQ (Performance qualification) e differenza con la convalida di processo
Con la PQ (Performance Qualification) si vanno a testare le funzionalità della macchina in condizioni standard di produzione. È la prima fase di qualifica in cui si verifica la macchina “nel processo” ponendo attenzione anche al prodotto e non solo all’equipment. La PQ fa parte delle attività per la qualifica impiantistica e risponde alle domande: “L’attrezzatura produce un prodotto conforme? Il processo è stabile e raggiunge/mantiene la performance richiesta/definita nelle URs?”
Spesso alla PQ non viene data la giusta importanza perché è vista come una ripetizione dell’OQ che viene però eseguita utilizzando un prodotto reale e i relativi parametri di processo. Talvolta la PQ può essere svolta insieme all’OQ, andando però a testare l’attrezzatura oggetto di studio nella sua totalità con il prodotto reale, o con prodotti placebo che ne imitino esattamente le caratteristiche. In altri casi la PQ può sovrapporsi (anche parzialmente) alla PV (Process Validation) ma deve essere considerato che, mentre la PV verifica gli specifici parametri operativi di un singolo prodotto, la PQ deve andare a verificare i parametri operativi estremi di utilizzo dell’attrezzatura per cui si possono andare a sfruttare le PV di più prodotti per comporre la PQ di un’attrezzatura. Una PQ ben fatta fornisce maggiori garanzie sull’affidabilità dell’attrezzatura e permetterà una certa elasticità nel momento in cui vengano introdotti nuovi processi produttivi, soprattutto se questi presentano parametri di processo con valori all’interno del range già testato.
A livello documentale la PQ non si differenzia dalle altre tipologie di qualifica, è previsto un protocollo che comprende una parte descrittiva dell’attrezzatura, una descrizione del processo, i punti di controllo, le frequenze, i limiti di accettazione, la gestione delle deviazioni etc, ed un report che riepiloga i risultati ottenuti e le eventuali CAPA effettuate.
Come abbiamo già detto, la PQ verifica l’affidabilità della macchina nei limiti estremi di utilizzo della stessa. Ad esempio, se dobbiamo verificare la performance di una riempitrice che può lavorare con limiti di riempimento compresi tra 20 a 100 ml, la PQ dovrà valutare che la performance (velocità, mancanza di difetti…) si mantenga costante sia quando lavora con un riempimento di 20 ml che quando utilizza il formato da 100. In questo modo si potrà dare per assodato che la performance sarà garantita anche lavorando con i parametri di riempimento intermedi.
Talvolta però le aziende effettuano la PQ in base alle necessità/urgenze produttive andando a testare specifici formati che non permettono la verifica dei parametri estremi di lavoro dell’attrezzatura. Questo approccio permette di chiudere la qualifica temporaneamente in modo rapido, ma richiede verifiche successive per il completamente della PQ andando a testare le successive produzioni che abbiano parametri di lavoro non compresi in quelli già testati.
La qualifica delle macchine è prerequisito per la convalida di processo che è prerequisito per la messa in commercio di ogni prodotto.
Differenza tra PQ e convalida di processo
Nella convalida di processo, che ha come prerequisito la qualifica della macchina, si va ad analizzare il processo produttivo. Ogni prodotto ha la sua convalida di processo (a suo tempo chiamata anche di prodotto), che è necessaria per avere l’autorizzazione per la produzione e commercializzazione.
La convalida di processo è necessaria per un nuovo processo produttivo ma anche per la verifica di processi che subiscono modifiche o vengono trasferiti in siti/attrezzature diverse da quelle inizialmente utilizzate.
I processi produttivi possono essere sviluppati seguendo un approccio tradizionale o un approccio di verifica continua, sulla base di questa scelta iniziale potrà essere utilizzato un diverso metodo in convalida di processo. Per i prodotti sviluppati con approccio tradizionale sarebbe preferibile avere (se possibile) una convalida prospettiva prima della certificazione del prodotto. La convalida retrospettiva non è più accettabile.
Una riduzione delle attività di convalida mediante raggruppamento (bracketing approach) può essere considerata quando si vanno a considerare modifiche o trasferimenti di processi di cui quali si ha grande conoscenza.
Per l’esecuzione della convalida di processo possono essere utilizzati differenti approcci:
Convalida concorrente
La convalida concorrente è da utilizzarsi solo in circostanze eccezionali qualora il rapporto rischio-beneficio per il paziente sia così alto da rendere accettabile di non completare il programma di convalida prima dell’inizio della produzione. La decisione di utilizzare questo approccio alla convalida deve essere giustificato, documentato e anche approvato da personale autorizzato. In questo caso i lotti prodotti potranno essere immessi sul commercio prima della conclusione di tutte le attività di convalida. Tutti i parametri dovranno chiaramente essere conformi e la qualità del prodotto sarà garantita dall’approvazione della Qualified Person.
Convalida tradizionale
Con questo approccio i lotti oggetto di convalida devono essere prodotti nelle normali condizioni previste per confermare la riproducibilità del processo. Il numero minimo di lotti da validare generalmente accettato è tre, un numero diverso deve essere giustificato mediante analisi di rischio. Possono talvolta essere considerati anche lotti pilota a batch size ridotti ma non inferiori al 10% del lotto standard. A livello documentale la convalida di processo deve prevedere un protocollo in cui si descrive brevemente il processo, si descrivono le macchine, si conferma che le macchine sono state validate (talvolta vengono linkati i progetti di convalida e di qualifica delle macchine). Dopodiché si vanno a identificare i parametri critici del processo (Critical Process Parameters) con i relativi limiti e le caratteristiche qualitative fondamentali (Critical Qualitative Attributes). Di ogni CQA dovrà essere descritto il limite di accettazione previsto. Dovranno essere elencati anche i metodi di analisi, i controlli in processo e gli eventuali test aggiuntivi (con relativi limiti di accettazione). Infine dovrà essere descritto il piano di campionamento previsto ed il relativo razionale. I lotti oggetto di convalida devono essere consecutivi ed i risultati devono essere raccolti nel report di convalida con le eventuali deviazioni emerse e le relative Azioni Correttive. Tutta la documentazione di convalida deve chiaramente essere verificata ed approvata dalle funzioni aziendali preposte.
Continuous Process Verification
Questo approccio è di recente introduzione ed applicabile ai prodotti sviluppati con il Quality By Design. In questo caso l’estensione della convalida (numero di lotti) ed il numero dei campioni viene definito su base statistica da chi sviluppa e conosce in modo approfondito il processo. Già in fase di sviluppo e disegno del processo si andranno a individuare i parametri di controllo (CPT e CQA) e sulla base di quelli si decideranno quali sono i punti critici e come li si andranno a verificare. Questa verifica potrà essere anche continuativa, così da valutare le derive del prodotto nel tempo. Questo metodo richiede una conoscenza profonda del processo, applicarla su un procedimento già esistente o progettato da altri, è molto complicato. La parte documentale è analoga a quella della convalida tradizionale.
Approccio Ibrido
Quando c’è una conoscenza approfondita di un processo grazie all’esperienza del produttore ed ai dati storici dei lotti, si può utilizzare un approccio ibrido tra quello tradizionale e Continuous process verification. Questo approccio può essere utilizzato anche a seguito di change su un processo inizialmente validato con approccio tradizionale.
La documentazione relativa ad una convalida di processo deve essere a disposizione delle autorità per l’intera vita del prodotto pertanto deve essere conservata per l’intera shelf-life dell’ultimo dell’ ultimo lotto prodotto. Considerando anche la possibilità di ricevere eventuali reclami dal mercato sul lotto tale documentazione viene generalmente conservata per 10 anni (tempo utile per intentare una causa) a scopo cautelativo.
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