PQ (Performance qualification) et la différence avec la validation du processus.
La PQ (Performance Qualification) permet de tester les fonctionnalités de la machine dans des conditions de production standard. Il s’agit de la première phase de qualification au cours de laquelle la machine est testée « en cours de fabrication », en prêtant attention sur le produit et pas seulement sur l’équipement.
La PQ fait partie des activités de qualification de l’usine et répond aux questions suivantes : « L’équipement produit-il un produit conforme ? Le processus est-il stable et atteint-il/maintient-il la performance requise/définie dans les URs ? »
Souvent, la QP ne reçoit pas l’importance qu’elle mérite parce qu’elle est considérée comme une répétition de la OQ, mais réalisée à partir d’un produit réel et de ses paramètres de processus. Parfois, la PQ peut être réalisée conjointement avec l’OQ, mais en testant l’équipement étudié dans son intégralité avec le produit réel, ou avec des produits placebo qui imitent exactement ses caractéristiques. Dans d’autres cas, la PQ peut se superposer (même partiellement) à la PV (Process Validation), mais il faut garder à l’esprit que si la PV teste les paramètres de fonctionnement spécifiques d’un seul produit, la PQ doit tester les paramètres de fonctionnement extrêmes de l’équipement, de sorte que les PV de plusieurs produits peuvent être utilisés pour constituer la PQ d’un équipement. Une PQ bien faite offre de plus grandes garanties sur la fiabilité de l’équipement et permettra une certaine flexibilité lors de l’introduction de nouveaux processus de production, surtout si ceux-ci ont des paramètres de processus dont les valeurs se situent dans la gamme déjà testée.
En termes de documentation, la PQ ne diffère pas des autres types de qualification : il existe un protocole qui comprend une description de l’équipement, une description du processus, les points de contrôle, les fréquences, les limites d’acceptation, la gestion des déviations, etc. et un rapport qui résume les résultats obtenus et les éventuelles CAPA réalisées.
Comme nous l’avons déjà dit, la PQ vérifie la fiabilité de la machine dans les limites extrêmes de son utilisation. Par exemple, si nous devons vérifier les performances d’une machine de remplissage qui peut travailler avec des limites de remplissage entre 20 et 100 ml, la PQ devra évaluer que les performances (vitesse, absence de défauts…) restent constantes aussi bien en travaillant avec un remplissage de 20 ml qu’en utilisant le format de 100 ml. De cette façon, on peut supposer que les performances seront garanties même en travaillant avec les paramètres de remplissage intermédiaires.
Parfois, les entreprises réalisent la PQ sur la base des besoins/urgences de la production en testant des formats spécifiques qui ne permettent pas de vérifier les paramètres de fonctionnement extrêmes de l’équipement. Cette approche permet de clore temporairement et rapidement la qualification, mais elle nécessite des vérifications ultérieures pour la PQ complète en testant les productions ultérieures qui ont des paramètres de travail non inclus dans ceux déjà testés.
La qualification des machines est une condition préalable à la validation du processus, qui est une condition préalable à la commercialisation de tout produit.
Différence entre la PQ et la validation du processus
Dans la validation du processus, qui est une condition préalable à la qualification de la machine, le processus de production est analysé. Chaque produit a sa propre validation du processus (également appelée validation du produit à l’époque), qui est nécessaire pour obtenir l’autorisation de production et de commercialisation.
La validation d’un processus est nécessaire pour un nouveau processus de production, mais aussi pour la vérification de processus qui subissent des modifications ou sont transférés sur des sites/équipements différents de ceux utilisés initialement.
Les processus de production peuvent être développés selon une approche traditionnelle ou une approche de vérification continue. Sur la base de ce choix initial, une méthode différente peut être utilisée pour la validation du processus. Pour les produits développés avec une approche traditionnelle, il serait préférable d’avoir (si possible) une validation prospective avant la certification du produit. La validation rétrospective n’est plus acceptable.
Une réduction des activités de validation au moyen d’une approche de mise entre parenthèses peut être envisagée lorsque l’on envisage des modifications ou des transferts de processus dont on a une grande connaissance.
Différentes approches peuvent être utilisées pour effectuer la validation des processus :
Validation concomitante
Avec cette approche, les lots à valider doivent être produits dans les conditions normales attendues pour confirmer la reproductibilité du processus. Le nombre minimum généralement accepté de lots à valider est de trois, un nombre différent doit être justifié par une analyse de risque. Des lots pilotes de taille réduite peuvent parfois aussi être envisagés, mais pas moins de 10% du lot standard. Au niveau documentaire, la validation du processus doit inclure un protocole dans lequel le processus est brièvement décrit, les machines sont décrites et il est confirmé que les machines ont été validées (parfois les projets de validation et de qualification des machines sont liés).
Ensuite, les paramètres critiques du processus sont identifiés avec leurs limites et leurs attributs qualitatifs critiques. La limite d’acceptation attendue de chaque CQA doit être décrite. Les méthodes d’analyse, les contrôles en cours de fabrication et tout test supplémentaire (avec les limites d’acceptation relatives) doivent également être indiqués. Enfin, le plan d’échantillonnage prévu et sa justification doivent être décrits. Les lots à valider doivent être consécutifs et les résultats doivent être rassemblés dans le rapport de validation avec les déviations et les actions correctives éventuelles. Tous les documents de validation doivent clairement être vérifiés et approuvés par les fonctions d’entreprise concernées.
Vérification continue des processus
Cette approche est nouvellement introduite et applicable aux produits développés avec Quality By Design. Dans ce cas, l’étendue de la validation (nombre de lots) et le nombre d’échantillons sont définis sur une base statistique par le développeur ayant une connaissance approfondie du processus. Les paramètres de contrôle (CPT et CQA) sont déjà identifiés pendant la phase de développement et de conception du processus, et sur la base de ceux-ci, il est décidé quels sont les points critiques et comment ils doivent être vérifiés. Ce contrôle peut également être continu, afin d’évaluer les dérives du produit dans le temps. Cette méthode nécessite une connaissance approfondie du processus, son application à un processus existant ou conçu par d’autres est très compliquée. La partie documentaire est similaire à celle de la validation traditionnelle.
Approche hybride
Lorsqu’il existe une connaissance approfondie d’un processus grâce à l’expérience du fabricant et aux données historiques des lots, une approche hybride entre la vérification traditionnelle et la vérification continue du processus peut être utilisée. Cette approche peut également être utilisée suite à une modification d’un processus initialement validé avec une approche traditionnelle.
La documentation relative à la validation d’un processus doit être mise à la disposition des autorités pendant toute la durée de vie du produit et doit donc être conservée pendant toute la durée de conservation du dernier lot produit. Compte tenu également de la possibilité de recevoir des plaintes du marché concernant le lot, cette documentation est généralement conservée pendant 10 ans (le temps d’intenter une action en justice) par mesure de précaution.
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